燒成鎂磚的更佳顆(kē)粒配比範圍
生產實踐表明,把燒結鎂砂的臨界粒度由2mm擴大到3mm,會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以,顆粒組成(chéng)中顆(kē)粒部分,即(jí)3〜0.5mm部分,控製在30〜50%,並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分,控製在18〜20%為(wéi)宜。
配料(liào)中的細粉(fěn)部分,即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。
配料(liào)中的中間顆粒可提高製品的常溫強度和高溫強度,降低(dī)氣孔率。中間顆粒一般控製在10%左右。
確定配料的顆粒組成,應根據生產的(de)具(jù)體條件、原(yuán)料的燒結(jié)程度、成型壓力、燒成溫度等工藝(yì)參數。燒結程度好,成型壓力大,燒成溫(wēn)度高,各級顆粒配比的(de)波動範圍可適(shì)當放寬。此外,配(pèi)料(liào)中可(kě)加入(rù)適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。
製備燒結鎂(měi)磚用泥料(liào)
將破(pò)碎至符(fú)合粒度要(yào)求的燒結鎂砂按配料比例置(zhì)於濕碾機中,加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結合劑,加入量為3〜4%。再(zài)加(jiā)入鎂砂細粉,混料15〜30min。一(yī)般泥料(liào)水分控製在2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時,坯體幹燥後(hòu)強度很高。
如果原料(liào)中CaO含量較(jiào)高時,必須進(jìn)行困料。困料溫(wēn)度(dù)10〜20℃,困料時間3〜4d。
成型鎂(měi)磚磚坯
成(chéng)型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以上的(de)摩(mó)擦壓磚機成型,磚坯體積密度控製在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓(yā)機成型。
成型操作要點:將泥料(liào)裝入(rù)模型內,將料布勻,四角扒平,開始加壓。先輕後重,加壓次數視磚坯大(dà)小和形狀不同而異(yì),一般在3〜12次。生產中(zhōng)通常用控製磚坯的單重和外形(xíng)尺寸來控製磚坯的(de)體積密度。
對燒成(chéng)鎂磚進行幹燥和燒成
鎂磚磚坯幹燥溫度不宜太高,一(yī)般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器內進行。熱風入口溫度100〜150℃,出口溫度60〜90℃,殘餘水分控(kòng)製在1.5〜0.6%。
燒成宜在弱氧化氣氛下進行。在低溫階段(duàn),結構水的排除伴(bàn)有體積效應,可使坯體產生裂紋,因此升溫速(sù)度不宜過快。1300℃以後液相開始(shǐ)出現,強度提高,升溫速度可(kě)加快;在接近燒(shāo)成溫(wēn)度(1550〜1600℃)時,液相量增加,強(qiáng)度降低,升溫速度要放慢。
冷卻過程中,在坯體固化之前可快(kuài)速降溫。固化後(hòu),坯體(tǐ)“塑性”消失,為避(bì)免(miǎn)產生裂紋(wén),應適(shì)當控製冷卻速度。800℃以(yǐ)下可快速降溫。
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